?銅鑄造是一種將銅或銅合金熔化成液態(tài)，然后倒入特定的模具型腔中，待液態(tài)金屬冷卻凝固后，獲得具有一定形狀、尺寸和性能的銅鑄件的金屬加工方法。那么，下面銅鑄造廠家小編給大家講解一下銅鑄造生產過程中可能會產生多種缺陷，以下是詳細介紹：
一、氣孔缺陷
產生原因
熔煉過程：在熔煉銅或銅合金時，如果爐料潮濕、含有油污或氣體，這些雜質在熔化后會釋放出氣體。例如，當使用含有水分的回爐料時，水分在高溫下變成水蒸氣，進入銅液中。另外，熔煉過程中使用的熔劑分解也可能產生氣體，若不能及時排出，就會在鑄件中形成氣孔。
澆注過程：澆注時液體銅的流動不平穩(wěn)，產生紊流或卷入空氣，會使氣體混入銅液。比如，澆注速度過快、澆口設計不合理導致液體銅呈噴射狀進入鑄型，都會造成氣體卷入。同時，如果鑄型的透氣性差，銅液中的氣體無法順利排出，也會形成氣孔。
影響
氣孔的存在會降低銅鑄件的力學性能，如強度、韌性等。在承受外力時，氣孔周圍容易產生應力集中，使鑄件更容易出現裂紋甚至斷裂。并且，氣孔會影響鑄件的氣密性，對于要求密封的銅鑄件，如銅制閥門等，氣孔會導致泄漏，使其無法正常使用。
預防措施
在熔煉方面，要確保爐料干燥、清潔，無油污和雜質?？梢詫t料進行預熱處理，去除水分和油污。同時，選擇合適的熔劑，并控制熔劑的用量，避免熔劑分解產生過多氣體。在澆注環(huán)節(jié)，優(yōu)化澆口和澆注系統(tǒng)的設計，使銅液平穩(wěn)地流入鑄型。例如，采用底注式澆注系統(tǒng)，讓銅液從底部緩慢上升，減少氣體卷入。另外，提高鑄型的透氣性，如使用透氣性良好的型砂或者在鑄型上設置排氣孔。
二、縮孔和縮松缺陷
產生原因
銅在凝固過程中會發(fā)生體積收縮。當鑄件的凝固方式不合理或者補縮措施不當時，就會出現縮孔和縮松。例如，在鑄件最后凝固的部位，如果沒有液態(tài)金屬的補充，就會形成集中的縮孔；如果液態(tài)金屬補充不充分，就會形成分散的縮松。
澆注溫度過高、鑄件壁厚不均勻等因素也會加劇縮孔和縮松的產生。澆注溫度過高會使液態(tài)金屬的凝固時間延長，增加體積收縮量；壁厚不均勻會導致不同部位的冷卻速度不同，厚壁部分凝固較晚，容易出現補縮不足的情況。
影響
縮孔和縮松會嚴重影響銅鑄件的力學性能和致密性。有縮孔和縮松的鑄件在使用過程中容易出現滲漏現象，其強度和耐磨性也會大幅下降。對于一些承受壓力的銅鑄件，如銅制液壓件，縮孔和縮松可能會導致鑄件在壓力作用下破裂。
預防措施
合理設計鑄件的結構，盡量使壁厚均勻。在無法避免壁厚差異的情況下，采用漸變的壁厚過渡方式，減少熱節(jié)的產生。同時，設置合適的冒口和冷鐵。冒口用于儲存液態(tài)金屬，在鑄件凝固過程中對其進行補縮；冷鐵則是加快鑄件某些部位的冷卻速度，使凝固順序更加合理，從而減少縮孔和縮松。另外，控制澆注溫度，避免溫度過高，根據銅鑄件的具體情況選擇合適的澆注溫度范圍。
三、夾雜物缺陷
產生原因
熔煉過程：爐料中的雜質、熔煉過程中產生的爐渣等如果沒有徹底清除，就會混入銅液中，形成夾雜物。例如，當爐料中含有泥沙等雜質時，這些雜質在熔煉后會殘留在銅液中。另外，熔煉設備的耐火材料損壞，其碎片掉入銅液中也會產生夾雜物。
澆注過程：澆注時，如果鑄型表面的砂粒、涂料等脫落進入銅液，同樣會造成夾雜物。例如，砂型鑄造中，鑄型的強度不夠或者受到銅液的沖刷，型砂脫落進入銅液。
影響
夾雜物會破壞銅鑄件的連續(xù)性和均勻性，降低其力學性能。夾雜物周圍會產生應力集中，使鑄件的韌性和疲勞強度下降。對于要求表面質量高的銅鑄件，夾雜物會影響其外觀，使其表面粗糙不平。
預防措施
在熔煉過程中，加強爐料的預處理，如對爐料進行篩選、清洗，去除雜質。采用合適的熔煉工藝和精煉方法，徹底清除銅液中的爐渣。例如，使用除渣劑進行除渣操作，通過攪拌使爐渣聚集并上浮，然后去除。在澆注環(huán)節(jié)，提高鑄型的質量，確保鑄型表面的涂料牢固，型砂緊實，防止其脫落進入銅液。
四、裂紋缺陷
產生原因
熱應力：銅鑄件在凝固和冷卻過程中，由于不同部位的冷卻速度不同，會產生熱應力。當熱應力超過銅材料的強度極限時，就會產生裂紋。例如，鑄件的薄壁部分冷卻快，厚壁部分冷卻慢，在冷卻過程中薄壁部分會對厚壁部分產生拉應力，導致裂紋產生。
鑄件結構不合理：如果鑄件的形狀復雜，有尖銳的內角或者截面突變等情況，會造成應力集中，容易引發(fā)裂紋。另外，鑄件的脫模方式不當，在脫模過程中受到較大的外力，也可能產生裂紋。
影響
裂紋會使銅鑄件的強度和密封性完全喪失，是一種非常嚴重的缺陷。有裂紋的鑄件無法正常使用，必須報廢或者進行修復。
預防措施
優(yōu)化鑄件的結構設計，避免出現尖銳的內角和截面突變，盡量采用圓角過渡。在鑄造工藝上，控制冷卻速度，使鑄件各部分均勻冷卻。例如，對于厚壁鑄件，可以采用適當的預熱鑄型或者采用緩冷措施。同時，改進脫模方法，避免在脫模過程中對鑄件施加過大的外力。